几经半个世纪的发展，我国飞机制造科研能力尽管与世界先进设备水平还不存在一定的差距，尤其是飞机制造的关键技术尚待突破，设计人才有断层，风险较小，资金短缺等相当严重等制约了行业的更进一步发展和品质的提升。 飞机机体生产要经过工艺打算、工艺装备的生产、毛坯的制取、零件的加工、组装和检测诸过程。飞机制造中使用不同于一般机械制造的协商技术(如模线样板工作法)和大量的工艺装备(如各种工夹具、模胎和型架等)，以确保所生产的飞机具备精确的外形。
工艺打算工作即还包括生产中的协商方法和协商路线的确认（闻协商技术），工艺装备的设计等。 飞机机体的主要材料是铝合金、钛合金、镁合金等，多以板材、型材和管材的形式由冶金工厂获取。飞机上还有大量锻件和铸件，如机身强化板，机翼翼梁和强化肋多用高强度铝合金和合金钢切削毛坯，这些大型锻件要在300～700兆牛（3～7万吨力）的巨型水压机上锻压成形。 数字化三维设计 国内飞机制造企业经过长年的三维工艺设计与建模、CAX/CAPP/MES系统集成等技术的研究，突破了基于模型的定义（MBD）、三维工艺设计可视化、三维组装过程建模检验及优化、三维工作指令的创立、派发及网页、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈，建构了体系原始的、能承托组装、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务市场需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台，构建了传统二维工艺设计生产体系向三维数字化工艺设计生产体系的顺利转型。
飞机总体设计阶段，生产企业已开始展开工艺总方案设计，并通过使用基于成熟度的协同工艺审查的方法，依据设计成果，实时进行先前工艺策划工作，还包括组装协商、零件生产技术、工艺分离出来面、部件组装图表等一系列工艺指导性文件的定义与编成。 在三维工艺模式下三维数据（模型等）替代了二维工程图纸和纸质工艺指令。
三维工艺电子数据包（指令）沦为生产现场工作的技术依据，通过工艺设计平台与生产管理系统的构建，将三维工艺指令等工艺数据信息派发到车间生产现场，并以三维的、动态的、交互式的自定义界面展出、叙述工艺过程，将生产工艺、人员、设备、工装及工具等资源信息有效地构建，通过直观的界面显示产品的设计结构关系、工艺结构关系和几何模型，表明工艺建模过程和工装用于定位方法，表明与建模过程适当的操作者解释等，使工人按指令展开操作者，精确较慢地查询工艺过程中必须的信息，提升工作的准确性和效率。 三维工艺设计与建模、基于轻量化模型的工艺过程可视化技术以及CAX/PDM/MES多系统集成技术的应用于，有效地延长产品研制周期，提升产品质量和生产效率，确实构建无二维图纸、无纸质工作指令的三维数字化构建生产，有效地提高生产现场工作环境，使现场工人更容易解读，增加了操作者错误，提升了产品质量和生产效率。三维数字化工艺设计技术的了解应用于终将推展我国飞机制造业的较慢发展。
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